自7月以来，中金公司设备工程部联合第一炼铁厂积极响应集团公司“提质增效深化年”的任务目标，针对已使用10年之久的老旧矿槽除尘卸灰系统开展自主改造攻关行动。9月11日，随着第一车矿槽除尘灰收集完成，中金公司第一炼铁厂矿槽除尘卸灰改造项目宣告顺利完工。
长期以来，高炉的矿槽除尘灰直接进入返矿皮带，与返矿混合后运至烧结二次利用，造成燃料成本上升，烧结矿质量变差。同时，由于缺乏专门的卸灰机，每次放灰时烟尘外溢，造成污染环境及影响职工健康与设备维护。为实现除尘灰和返矿料分类利用，有效地提升烧结矿的质量并防止环境污染，第一炼铁厂对除尘卸灰系统进行自主设计、施工改造。
在改造过程中，该厂专门成立项目小组。项目小组面临着人员紧张、材料短缺、高温雨季以及项目施工经验不足等重重困难。然而，他们通过“三部曲”成功应对。一是自主设计图纸，为改造项目提供科学合理的规划蓝图；二是出具施工方案，明确施工步骤与流程；三是抢抓进度，确保项目按计划推进。
8月28日，项目小组顺利完成基础浇筑和两层平台主体建筑钢结构的制作安装工作。9月9日，主要设备改造安装完成。9月11日，随着卸灰阀和加湿机的启动，除尘灰顺利地从灰仓输送至运输车辆，提升烧结矿质量的同时也起到良好的环保效果。
此次出铁场除尘卸灰改造及矿槽除尘卸灰改造投资估算约50万元，由外委转自修后，该厂员工挑战自我，自主设计、施工、监管，对原来的刮板运输机和废旧钢材进行利旧改造。除机械费用和采购少量钢材外，未产生新的投资费用，极大节省投资和新增费用，也通过项目建设锻炼了队伍，提升了职工的专业技能。
在完成矿槽除尘卸灰改造的基础上，第一炼铁厂认真总结经验。下一步，该厂将尽快做好出铁场除尘卸灰改造工作，实现灰和返矿完全分开返回烧结，从而为烧结提质降本、构建绿色中金提供有力保障。